Volkswagen y un socio tecnológico han dominado un proceso de fabricación de baterías denominado revestimiento en seco que, de ampliarse, podría reducir el coste de producción de las células en cientos de millones de euros al año, según afirmó el viernes su jefe de baterías.

El fabricante de automóviles, que colabora con el fabricante de imprentas Koenig & Bauer AG en esta tecnología, afirmó que las dos empresas son las primeras en perfeccionar el procedimiento tanto para el electrodo positivo como para el negativo.

"Nadie más puede hacer esto hoy en día", dijo el jefe de baterías Thomas Schmall en una mesa redonda con los medios de comunicación.

En la fabricación tradicional de pilas, los materiales para el cátodo -o electrodo positivo- y el ánodo -electrodo negativo- se aplican a una lámina portadora mediante una mezcla de pasta química que debe secarse, lo que requiere grandes cantidades de energía.

El revestimiento en seco elimina ese paso con un adhesivo que no requiere secado, explicó Schmall.

Tesla, que obtuvo un proceso similar mediante la adquisición de la startup Maxwell Technologies en 2019, ha logrado hasta ahora recubrir en seco el ánodo, pero sigue teniendo problemas con el cátodo, según dijeron fuentes a Reuters en marzo.

Volkswagen dijo que ha producido varios cientos de células con su método en una línea piloto y que debería estar lista para la producción industrial en 2027.

Junto con el aumento de la producción y el abaratamiento de las materias primas, el fabricante de automóviles espera que el procedimiento ayude a reducir los costes de las células en torno a un 50%, dijo Schmall.

Sus plantas de células en construcción en Alemania, España y Canadá seguirán contando con líneas de secado, pero podrán readaptarse para eliminarlas más adelante, añadió el director de operaciones de PowerCo, Sebastian Wolf, lo que liberará alrededor de un 15% del espacio de la fábrica. (Reportaje de Victoria Waldersee; Edición de Rachel More y Jan Harvey)