Central de Monitoreo: un cambio de paradigma en Mantenimiento

Centraliza la información del estado de los equipos para optimizar disponibilidad de líneas. Un proyecto enmarcado dentro de la Industria 4.0, que ubica a Ternium como pionero en la materia y que ya dio los primeros pasos en Argentina, Brasil y México.

Cada proceso que tiene lugar en planta cuenta, en la mayoría de sus equipos, con sistemas de campo dedicados exclusivamente a controlar la condición y su correcto funcionamiento. "Por ejemplo, hay sensores que detectan la vibración en un motor o una bomba, la temperatura, el caudal. Antiguamente, esos sistemas medían todas esas variables y provocaban alertas aisladas que no ofrecían un total conocimiento del status del equipo", relata Facundo Bellesi, Responsable de Ingeniería en Mantenimiento.

Con la creación de esta nueva plataforma tecnológica, el seguimiento del estado de los equipos se concentra en un solo lugar, integrando y volviendo accesibles, priorizadas y fácilmente interpretables las distintas alertas junto con la información complementaria (variables, historia del equipo, eventos previos, acciones de remediación, etc.). ¿El objetivo? Asegurar que cada alerta relevante tenga un adecuado análisis y tratamiento. "Se puede observar de dónde vino la alerta y se da aviso a todos los involucrados para que estén atentos. Además, nos permite ver si hay alertas que están relacionadas para resolverlas conjuntamente", indica Bellesi.

En otras palabras, se aprovecha esta tecnología para "mejorar el mantenimiento predictivo", expone Fabián Tedesco, Manteinance Service Director. "Que sea predictivo implica verificar la condición y predecir fallas incipientes. La idea del Centro es tener un área dedicada a procesar cada alerta de falla en forma integral y efectiva", destaca.

La ubicación física del Centro en la Gerencia de Mantenimiento es estratégica. En el edificio trabajan tecnólogos que, de acuerdo con la especialidad de la alerta (electrónica, eléctrica, mecánica), brindan soporte como expertos a los responsables operativos de los equipos como así también a los referentes locales de mantenimiento en cada una de las plantas de Ternium Argentina.

"El Centro equivale a lo que es un púlpito de información. Actualmente tenemos creadas más de 600 lógicas para generar alertas que ya están en funcionamiento. Pasan por un sistema de análisis y priorización que determina las acciones a tomar", señala Tedesco.

Un total de ocho monitores conocidos como Videowall conforman la sala del Centro. Cuatro de ellos están destinados al monitoreo integral por planta/línea de las alertas críticas, a partir de una plataforma desarrollada por Sistemas denominada APM (Assets Performance Management), y en los restantes se pueden ver detalles de los sistemas de alertas más importantes de planta: el denominado Orión que garantiza el funcionamiento de las redes de comunicación, el ferroviario que permite transportar -a través de los trenes- la materia prima y el de la distribución eléctrica que alimenta de energía a los equipos, entre otros.

Mauro Arioli, IT Project Leader, detalla: "Venimos trabajando con el APM desde hace tiempo. Es nuestro gran concepto, porque dentro de esta plataforma incluimos varias aplicaciones enfocadas en cubrir las necesidades del equipo de mantenimiento: estándares y planes de mantenimiento, análisis de fallas, predicción de fallas y ahora se suma el Centro de Monitoreo". Y relaciona: "Es como Google que tiene Gmail, Drive, Meet, Calendar: un ecosistema de aplicaciones que integra todos los proyectos del área".

Para el funcionamiento óptimo de la plataforma, es fundamental estar atentos a las necesidades que provienen de Mantenimiento. Sofía Gentile, IT Development Analyst, integrante del equipo de Sistemas que lleva el desarrollo de la Plataforma APM comenta: "Junto con Maia Burgués trabajamos con Mantenimiento para crear contenido que sea operable desde el Centro y para la continuidad del proyecto a medida que surgen nuevos requerimientos o solicitudes. Por eso, siempre estamos atentos para diagramar las próximas etapas".

Hacia un cambio de paradigma

La iniciativa incluye a los Centros productivos de Brasil y México: "Brasil se encuentra en la misma situación que Argentina, con el Centro en actividad. En México están terminando de incorporar parte del hardware para la central", resume Arioli. "Esta plataforma tecnológica permite integrar y combinar señales de los equipos y alertas del sistema de analytics predictivo (ya se encuentra corriendo en las principales líneas) Además, la plataforma APM facilita la homologación de procedimientos y acciones en las distintas áreas de la compañía", comenta Jorgelina Wirsch, IT Industrial & Quality Senior Manager de Argentina.

Bellesi, agrega: "Estamos en contacto con los referentes de cada país. Tenemos una reunión semanal donde vemos los aspectos que surgen y compartimos experiencias, problemas y soluciones". Esta transformación digital representa una nueva concepción del mantenimiento, afirma Tedesco. "Se sustenta en un mantenimiento de clase mundial y nos ubica como referentes en la industria siderúrgica". "Antes, el mantenimiento dependía de la producción y del proceso. Hoy el enfoque está apuntado a la falla de equipos. No hace falta que la producción esté parada para darnos cuenta de una falla y podemos solucionarla sin afectar el proceso", expone Bellesi. Gentile completa: "Cuanta más información tengas sobre la salud de tus equipos, mejor te posicionás para gestionar una futura falla. Tener un Centro que trabaje de forma ininterrumpida focaliza y mejora la labor". El horizonte está claro: alinearse con los preceptos de la industria 4.0. "Se busca llegar a lo que son Smart Factories (fábricas inteligentes), donde los procesos y sistemas son más seguros y eficientes", asegura Tedesco.

Arioli, por su parte, concluye: "Desde Sistemas apuntamos a seguir incorporando nuevos sensores en los equipos, nuevas fuentes de información, alertas tempranas y modelos predictivos. La idea es lograr que se prediga qué equipo va a fallar, cuándo y cómo, pero también saber cuáles son las acciones más indicadas a tomar. Evolucionaríamos de un mantenimiento predictivo a uno prescriptivo, entendido como una técnica que permite, no solo detectar una condición de falla con bastante tiempo de anticipación, sino que también prescribe o receta una solución para mitigar o corregir la anormalidad. "La Central es un paso súper importante, pero no el último en el proceso de transformación digital", sostiene Arioli.