First Tin PLC ha informado de que ya se han recibido y recopilado los resultados del trabajo de prueba de procesamiento de minerales de extremo a extremo sobre una muestra a granel tomada de un aditamento a través de la mineralización de North Pit en el proyecto de estaño de Taronga (con una ley media de 0,18% de Sn). Basándose en una revisión exhaustiva de estos y otros datos, First Tin cree ahora que ha desarrollado una opción de procesamiento sencilla y rentable para la mineralización de estaño que se encuentra en el activo. Como se informó recientemente, los resultados de las pruebas previas de trituración, jig y espiral confirmaron la premisa de que la casiterita (SnO2 - mineral de estaño) se libera fácilmente a un tamaño de trituración grueso y que puede obtenerse un preconcentrado de buena calidad utilizando técnicas de separación por gravedad muy sencillas. Utilizando únicamente técnicas de gravedad gruesa (es decir, sin recuperación de estaño fino) y una ruta de procesamiento que consiste únicamente en trituración, jigs, espirales, molienda y mesas de sacudidas, seguidas de técnicas estándar de tratamiento del estaño que incluyen una molienda más fina y flotación de sulfuros, se ha demostrado que se recupera un 55-58% del estaño total en un concentrado de estaño con más 56% de Sn y pocas impurezas.

Es posible una recuperación adicional del 5-6% a partir de un circuito de estaño fino. Debido a la simplicidad del circuito de sólo estaño grueso, este diagrama de flujo de procesamiento se ha elegido ahora como la opción más viable para el DFS, con la posible adición de un circuito de recuperación de estaño fino y/u opciones de trituración suplementarias que se están investigando como parte de futuros trabajos de optimización para aumentar aún más las tasas de recuperación. También se están llevando a cabo estudios de recuperación en muestras de menor ley, diseñados para obtener una buena curva ley-recuperación para su uso en la DFS, que la empresa pretende completar durante el primer trimestre de 2024.

Estos resultados se anunciarán cuando se reciban. Resumen: Un producto combinado de trituración convencional y VSI que contenía el 82% del estaño en el 46% de la masa en la fracción de -2,8 mm, se envió a ALS en Burnie para realizar pruebas de procesamiento por gravedad. El producto de -2,8 mm se cribó a 0,4 mm, y la fracción gruesa fue a parar a los jigs y la fina a los espirales.

Los jigs recuperaron el 83% del estaño de la alimentación (32% del estaño total) en un concentrado con una ley de 1,21% Sn. Este concentrado (7% de la masa inicial) se trituró/molió de 2,8 mm a 0,3 mm. Las espirales recuperaron el 67% del estaño de la alimentación (29% del estaño total) en un concentrado con una ley de 4,57% Sn.

Una nueva molienda de la cola de la espiral más rugosa (17% de la masa inicial) de 0,40 mm a 0,15 mm, seguida de una espiral scavenger, recuperó un 40% adicional del estaño de la alimentación (6% del estaño total) en un concentrado con una ley de 0,62% Sn. A continuación, los concentrados de la plantilla y los dos concentrados de la espiral se combinaron en un único concentrado con una ley de 1,66% de Sn que contenía el 67% del estaño total en el 8% de la masa inicial. Este concentrado se trató posteriormente mediante molienda de ciclo cerrado y tabicado para producir un concentrado con una ley del 16,4% de Sn que contenía el 56% del estaño total en el 0,6% de la masa.

La limpieza de este concentrado mediante molienda a 0,15 mm y la eliminación por flotación de los sulfuros produjo un concentrado más limpio con una ley del 56,2% de Sn que contenía el 55% del estaño en el 0,20% de la masa. El reciclado de las colas de más de 53 µm del trabajo de prueba del ciclo de esclusa podría añadir un 1-3% adicional de recuperación global al circuito de estaño grueso. Esto podría mejorarse aún más mediante el reciclado de todo el material de más 38 µm.

Las principales pérdidas de estaño proceden de la fase inicial de trituración (15% con una ley de 0,07% de Sn), la cola espiral (9% con una ley de 0,10% de Sn) y la cola de la mesa de sacudidas (12% con una ley de 0,29% de Sn). Este estaño se deporta principalmente en las fracciones finas ( < 38 µm). Se proponen nuevos trabajos para refinar estos pasos y aumentar la recuperación.

Se ha demostrado que un circuito de finos consistente en el deslimado con ciclón, la separación Falcon, la separación MGS y la flotación de casiterita recupera un 5-6% adicional del estaño fino hasta un concentrado con un 13% de Sn que puede volver a mezclarse con el concentrado de estaño grueso, llevando la recuperación total de estaño a entre un 58% y un 63%, aunque se requiere trabajo adicional para optimizar y mejorar la ley y la calidad del concentrado para que pueda utilizarse como mezcla. Basándose en los resultados de este trabajo de prueba, se ha diseñado una instalación de procesamiento simple que consiste en: Un circuito de trituración convencional de 3 etapas compuesto por una mandíbula y 2 conos. Éste funcionará sólo durante las horas de luz (10 horas al día) para aprovechar una granja solar propuesta que reducirá significativamente los costes de electricidad.

Cribado a 2,8 mm. Trituradoras verticales de impacto (VSI) que funcionarán las 24 horas del día para recuperar estaño adicional de la pila de material sobrante de la trituradora. De nuevo se cribarán a 2,8 mm, y el exceso de tamaño irá directamente a una instalación de almacenamiento de residuos de co-eliminación propuesta.

Cribado de la fracción triturada recombinada de -2,8 mm a 0,4 mm, con el exceso de tamaño destinado a los jigs y el resto a los espirales. El concentrado de los jigs se cribará y el material de tamaño superior se triturará/molerá ( < 5% de la masa inicial) a 0,3 mm. El material de tamaño inferior se limpiará con una combinación de espiral y mesa.

Las colas del jig irán directamente a la instalación de almacenamiento de residuos de co-eliminación propuesta. Los residuos intermedios de la espiral se triturarán en un molino de bolas/varillas hasta 0,15 mm, seguido de una concentración en espiral. Las colas irán directamente a la instalación de almacenamiento de residuos propuesta.

El concentrado se limpiará con una combinación espiral-mesa y se combinará con los demás concentrados de la plantilla/espiral. Los concentrados de mesa de los circuitos de plantilla y espiral se molerán a 0,15 mm antes de procesarlos mediante separadores magnéticos y flotación de sulfuros. Los concentrados magnéticos y de sulfuros se bombearán a un espesador y después a una instalación dedicada al almacenamiento de sulfuros.

Es posible que se realice un tratamiento adicional en la nave de tratamiento para aumentar la ley de estaño del concentrado y eliminar más impurezas si es necesario.